连铸机自动化控制系统的改造经验

奥斯格勒斯克电冶金公司电冶炼车间的自动化系统建于70年代末。经几十年的使用，现 该系统的使用寿命已近终结。因此，近年来工艺过程控制结构开始从传统向现代化工艺方向发展。  
　　OзMK公司选择了一套美国公司名为BASEstar的工具程序设施，用于设立自动化工艺控制系统，新设施即可使该系统与高水平控制系统相衔接，又可与低水平控制手段相综合。从而保证综合控制系统在实际时间内控制生产。  
　　该系统的作用是达到MES水平，即冶炼和工艺过程自动化控制相结合。此外，BASEstar可成功完成SCADA的功能——直接收集数据和调度控制。  
　　研究目的旨在于在新的计算技术和局部自动化装置基础上设立现有连铸机工艺过程自动化控制系统。将来，该项技术将取代所有的旧计算机和被生产所淘汰，不符合要求的国外设备。要想更换技术手段首先要采用新的程序系统和程序设计手段，研制新工艺过程自动化 控制系统应用程序保障系统。   
　　选择BASEstar系统可根据整个应用技术标准向zui现代化设备过渡，并在相当短的时间内 根据连铸机的自动化程度研制出相应附件，同时保证扩大与其它应用系统相综合的可能性。  
　　在利用新的现代化手段代替旧手段过程中，为了不妨碍现有系统作业，分两阶段向新程序技术平台DECAIpha—BASEstar过渡：  
　　(1)用зK—2000型现代程序控制器代替局部调节系统；  
　　(2)将现有的PDP型机(CM4和CM1420)更换成DECAIpha，其符合任何情况下的反应时间、作业强度、稳定性和连续性的要求。  
　　在对产品质量和高再生性生产指标提出严格要求情况下，采BASEstar系统可灵活检测 装置的作业状况。新采用的自动化手段将与其它装置方案相配合，将进一步减少对备件维护的要求。   
　　连铸机工艺过程自控系统1级局部系统基于程序逻辑控制器зK—2000设立而成，其主要功能如下：  
　　(1)连铸机预备浇注；  
　　(2)自动起动各流和控制铸速；  
　　(3)调节结晶器中的钢水量；   
　　(4)控制吹人滑动水口中的氩；  
　　(5)根据铸速和钢水量控制钢坯二冷区水耗量；  
　　(6)测量重量及检测中间包和盛钢桶内钢水量；  
　　(7)控制钢坯定尺切割。  
　　监测和控制设备的2级系统用于程序员观察整个工段或设备上的作业过程，保证在实际时间内收集、处理和提供数据，以及通过将问题输送给1级系统集中控制连铸机。2级系统由2个作业站ALPHAstation和程序系DECUNIX组成。重新研制的连铸机工艺过程自控系统2级系统功能如下：  
　　(1)肉眼观察和积累关于BASEstar介质中的连铸工艺信息，以及将老化的仪器板、自动记录器和模拟母线更换成视终端；  
　　(2)优化钢坯定尺切割过程中的平展度，使工艺切头数量降至zui低；  
　　(3)自动检测钢坯质量和保证其报废情况；  
　　(4)形成钢坯浇铸和切割记录，及其它资料；  
　　(5)保证工艺过程自控系统水平与本公司的综合生产控制系统相衔接。  
　　为了优化铸坯平整度和提高产品合格率，检测产品质量。在2＃连铸机上采用了质量和报 废自动鉴定系统。随着连铸坯移动，质量和报废系统从传送器收集所有质量鉴定所必须的资料，记录影响质量的原因，并将其记录记人BASEstar数据库中，切割成定尺长度的钢坯标记后，按照专门算法进行挑选。  
　　结语  
　　在新程序技术平台上采用现代化工艺过程自控系统改善了2＃连铸机的技术经济指标。  
　　由于采用该系统，减少了因结晶器中钢水波动而导致的产品报废，优化计算和根据缺陷自动裁切连铸钢坯、及切头和切尾，从而达到良好的经济效果，每年预计节约1万吨钢